Was die Prinzipien des japanischen Toyota-Produktionssystems mit der Digitalisierung des deutschen Mittelstandes zu tun haben? Auf den ersten Blick wenig – bei genauerem Hinsehen aber ziemlich viel. Denn unter dem japanischen Begriff „Muda“, wie ihn Toyotas Produktionsleiter Taichii Ôno verwendet, versteht man „jede menschliche Aktivität, die Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert erzeugt.“ ¹ Die Verschwendung von Zeit also, die besser für wertschöpfende Tätigkeiten genutzt werden könnte, die aber zum Beispiel in die Suche von Werkzeugen, mobilen Geräten und anderen Betriebsmitteln investiert werden muss.
Für den Mittelstand zugleich besonders interessant und besonders produktivitätsbremsend sind die „Muda“-Bestandteile Transport, Bestände, Bewegung und Warten. Also Antworten auf die Fragen: Wo im Betrieb befindet sich mein gesuchtes Werkzeug, ist es aktuell anderweitig im Gebrauch oder muss es erst gewartet werden, wann ist es verfügbar, wo befindet sich ein gleichwertiges, aktuell verfügbares Werkzeug? Die Beantwortung dieser Fragen kostet Zeit und Geld, denn neben dem Verlust wertvoller Arbeitszeit werden häufig auch teure Ersatzgeräte bereitgehalten, die zwar die Suche verkürzen, bei denen die Anschaffungskosten dann aber in keinerlei Verhältnis zur Auslastung stehen.
Vom Suchen und Finden des Werkzeugs
Was also tun? Natürlich fällt auch in diesem Zusammenhang zwangsläufig das Zauberwort „Digitalisierung“, mit dem sich heutzutage gefühlt jedes Problem erschlagen lässt. In unserem speziellen Fall geht es genauer gesagt um die digitale Abbildung des Betriebsmittelbestands inklusive Standortnachverfolgung in Echtzeit. Möglich macht das zum Beispiel eine Asset Tracking Lösung auf Bluetooth Basis. In einem ersten Schritt kann diese Lösung einfach nur die Frage „Wo befindet sich mein gesuchtes Werkzeug gerade“ beantworten. Via API angebunden an ein ERP-System lassen sich aber auch Inventarlisten automatisch verwalten, Wartungsintervalle steuern, die Auslastung überprüfen und Prozesse in der Nutzung transparent machen.
Dabei werden alle beweglichen Betriebsmittel mit Tags versehen, die jeweils eine ID aussenden, die von festinstallierten Trackern empfangen und an die Lokalisierungsplattform weitergeleitet wird. Diese Plattform errechnet die Position des Assets und spielt sie zum Beispiel über eine mobile Anwendung auf einem Smartphone aus oder speist sie in ein angebundenes ERP-System ein, worüber die Ortungsdaten dann ausgewertet werden können.
Track and trace anything?
Ob es sinnvoll ist, auch den kleinsten Messschieber mit einem Tag auszustatten, oder ob hier die Kosten des Tags den praktischen Nutzen weit übersteigen und es mehr Sinn hat, hier einfach mehrere Exemplare vorzuhalten, ist natürlich Abwägungssache. Geht es allerdings um teure Schlagbohrmaschinen, Werkzeugkoffer, Tablets oder Laptops, spricht alles dafür diese durch Echtzeit-Tracking sowohl schneller auffindbar zu machen als auch vor Diebstahl zu schützen. Der Vorhalt von Ersatzgeräten ist weniger nötig und die gewonnene Arbeitszeit fließt in Wertschöpfung und Produktivität.
1) Wallace J. Hopp: Factory Physics: foundations of manufacturing management. 2nd ed. / Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman. McGraw-Hill Higher Education, 2000, S. 287
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