Die Industrie 4.0 ist für die meisten Unternehmen, besonders im DACH-Raum, bisher ein reines Buzzword. Vom Einzug der Digitalisierung in fertigende Unternehmen lässt sich kaum sprechen, schon gar nicht von ganzheitlichen digitalen Konzepten und Lösungen, die an den Schmerzpunkten der Unternehmen ansetzen. Und das, obwohl die Transformation der Branche hin zur Industrie 4.0 von 95% der Unternehmen als Chance gesehen wird (Quelle: Statista 2021; 551 Unternehmen ab 100 Mitarbeitenden). Wo aber liegen dann die Probleme? Warum gestaltet sich für Unternehmen der Übergang von der Industrie 3.5 zur Industrie 4.0 so schwierig? Diesen Fragen wollen wir mit diesem Beitrag auf den Grund gehen.

Die Probleme der heutigen Produktion sind von außen betrachtet inzwischen recht bekannt:

• Anlagen und Maschinen werden nicht effizient genutzt
• Störungen, Bedien- und Planungsfehler führen zu Stillständen von Produktionslinien
• Suchzeiten führen zu Verzögerungen im Produktionsprozess
• Wertschöpfungsketten reißen aufgrund unvorhergesehener Ereignisse ab.

Das alles resultiert in Zeit- und Produktivitätsverlusten, erhöhten und nicht planbaren Kosten, fehlender Transparenz, erhöhter Stressbelastung und schlechten Arbeitsbedingungen für Mitarbeitende und vor allem in wirtschaftlichen Verlusten. IT-gestützte Lösungen aus dem Bereich der Industrie 4.0 bieten effektive Lösungsansätze für die Produktion, die sich automatisch auf die Planung des Produktionsprozesses auswirken. Seien es Realtime-Daten zu Assets aus der Produktionskette, intelligente Maschinenüberwachung, Predictive Maintenance oder Bedienkonzepte, die Mitarbeiter*innen bei ihrer Arbeit unterstützen. Die Systeme liefern verlässliche (Echtzeit-)Daten und Analysen, die eine vorausschauende Planung ermöglichen, um langfristig effizient und unterbrechungsfrei zu produzieren. Klingt eigentlich doch ziemlich simpel oder? Warum sind viele Unternehmen dann noch nicht so weit, diese Lösungsansätze zu nutzen? Dazu ist es nötig, den Blickwinkel zu verändern und den Status von produzierenden Unternehmen nicht von einer allgemeinen Außensicht zu betrachten, sondern hinter die Kulissen zu blicken und die tatsächliche Praxis innerhalb der Unternehmen zu betrachten. Viele Gespräche mit verschiedenen produzierenden Unternehmen hier in Deutschland haben uns gezeigt, dass die Schmerzpunkte an ganz anderen Stellen liegen als von außen erkennbar. Häufig gibt es innerhalb des Unternehmens zu wenig Wissen darüber, wo man steht – vor allem im Vergleich zu den Wettbewerbern. Die Grundlagen für eine Transformation, wie zum Beispiel ein ERP-System, sind häufig bereits vorhanden. Das Ziehen von konkreten Rückschlüssen auf Basis dieser Daten fällt aber schwer. Das liegt zum einen an fehlenden Kapazitäten (Zeit, Personal), aber auch schlicht und einfach an angenommenem fehlendem Bedarf und einer gewissen Bequemlichkeit. Die Jahre seit der Wirtschaftskrise 2009 waren in der fertigenden Industrie und ganz besonders im Bereich Metall, Stahl oder Eisen wirtschaftlich durchaus erfolgreich. Das Geschäft stimmt also. Wozu dann optimieren? Hier hilft uns das Beispiel des Mähroboters aus der Überschrift: nahezu jeder gesunde Erwachsene kann Rasenmähen mit einem ganz klassischen Mäher, der vor sich hergeschoben wird. Der Rasen ist gekürzt und nach einer gewissen Zeit hat man das gewünschte Ergebnis. Wozu also auf eine automatisierte Lösung umsteigen … oder? An diesem Beispiel wird schnell klar, warum es sich lohnt Zeit, Geld und auch Personal in digitale Lösungen zur Optimierung des Produktionsprozesses zu investieren. Denn Zeit, die vorher für manuelle Tätigkeiten aufgewendet werden musste, kann nun für wirklich wertschöpfende Tätigkeiten verwendet werden. Fällt zum Beispiel das händische Ausfüllen eines Belegs für eine Gitterbox voller frisch produzierte Metallteile weg und wird durch ein digitales Trackingsystem ersetzt, gewinnt nicht nur der jeweilige Mitarbeitende an Zeit, sondern auch die gesamte Produktionskette an Transparenz. Damit Unternehmen den Sprung von der Industrie 3.5 zur Industrie 4.0 schaffen und dieser Begriff kein reines Buzzword bleibt, muss also vor allem der Nutzen digitaler Lösungen für alle Beteiligten klar erkennbar sein. Denn am Ende geht es bei dieser Transformation nicht darum einfach alle Produktionsprozesse schnellstmöglich zu digitalisieren, sondern sinnvolle und skalierbare Lösungen für die Zukunft zu finden, die das Unternehmen, aber auch alle Mitarbeitenden voranbringen.